Nel processo di stampaggio SMC, è necessario prestare attenzione al controllo dei "tre punti", che sono anche i tre elementi più importanti. Vale a dire la temperatura di stampaggio, la pressione di stampaggio e il controllo del tempo di stampaggio.
1, la temperatura di stampaggio del controllo della temperatura di stampaggio è la temperatura dello stampo specificata durante lo stampaggio. Questo parametro di processo determina le condizioni di trasferimento del calore dallo stampo ai materiali nella cavità dello stampo e ha un impatto decisivo sul processo di fusione, flusso e indurimento dei materiali. Il cambiamento di temperatura del composto per stampaggio SMC durante il processo di stampaggio è complesso. Poiché la plastica è un cattivo conduttore di calore, la differenza di temperatura tra il centro e il bordo del materiale è grande all'inizio dello stampaggio, il che farà sì che la reazione di indurimento e reticolazione non inizi contemporaneamente all'interno e strati esterni del materiale. Il materiale di superficie si solidifica presto a causa del riscaldamento per formare un guscio duro, mentre il successivo ritiro del materiale interno per indurimento è limitato dal guscio duro esterno, con conseguente stress di compressione residuo nello strato superficiale del prodotto stampato, mentre lo strato interno ha sforzo di trazione residuo. L'esistenza di sollecitazioni residue causerà deformazioni, screpolature e declino della resistenza del prodotto. Pertanto, una delle condizioni importanti per ottenere prodotti di alta qualità è adottare misure per ridurre la differenza di temperatura interna ed esterna dei materiali nella cavità dello stampo ed eliminare la polimerizzazione irregolare. La temperatura di stampaggio del composto per stampaggio SMC dipende dalla temperatura di picco esotermica e dalla velocità di polimerizzazione del sistema di polimerizzazione. In genere, l'intervallo di temperatura con una temperatura di picco di indurimento leggermente inferiore viene preso come intervallo di temperatura di indurimento, che è generalmente di circa 135-170 gradi e determinato mediante test. Per il sistema con velocità di polimerizzazione rapida, viene presa la temperatura nel punto più basso, e per il sistema con velocità di polimerizzazione lenta, viene presa la temperatura nel punto più alto. Quando si formano prodotti a parete sottile, viene preso il limite superiore dell'intervallo di temperatura. Quando si formano prodotti a pareti spesse, viene preso il limite inferiore dell'intervallo di temperatura. Tuttavia, quando si formano prodotti a parete sottile con grande profondità, si dovrebbe prendere anche il limite inferiore dell'intervallo di temperatura a causa del lungo processo per prevenire la solidificazione dei materiali nel processo di flusso. Partendo dal presupposto di non danneggiare la resistenza e altri indici di prestazione dei prodotti, un corretto aumento della temperatura di stampaggio è vantaggioso per abbreviare il ciclo di stampaggio e migliorare la qualità dei prodotti. La bassa temperatura di stampaggio non solo fa sì che il materiale fuso abbia un'elevata viscosità e una scarsa fluidità, ma conferisce anche al prodotto una bassa resistenza, un aspetto opaco, un'adesione dello stampo e una deformazione da espulsione durante la sformatura perché la reazione di reticolazione è difficile da eseguire completamente.
2, controllo della pressione di stampaggio la pressione di stampaggio è solitamente espressa dalla pressione di stampaggio (MPA), ovvero il rapporto tra la forza totale esercitata dalla pressa idraulica FRP sullo stampo e l'area proiettata della cavità dello stampo nella direzione della pressione. La funzione della pressione di stampaggio nel processo di stampaggio è quella di chiudere lo stampo e rendere i materiali più densi, promuovere il flusso di materiali fusi e bilanciare la pressione generata dalla volatilizzazione di sostanze a basso peso molecolare nella cavità dello stampo. I materiali di stampaggio con elevata comprimibilità consumano più energia durante la densificazione, quindi è necessaria una pressione di stampaggio maggiore durante lo stampaggio. Pertanto, la pressione dei materiali sfusi stampati è superiore a quella del grezzo stampato e la pressione dei materiali stampati smc/bmc è superiore a quella dei materiali in polvere stampati. Quando si stampano materiali con viscosità di fusione elevata e velocità di reticolazione rapida e si lavorano prodotti con forma complessa, parete sottile, profondità o area, è necessario superare un'elevata resistenza al flusso per riempire la cavità dello stampo, quindi è necessario utilizzare uno stampaggio elevato pressione. L'elevata temperatura di stampaggio accelererà la reazione di reticolazione, con conseguente rapido aumento della viscosità del fuso. Pertanto, è necessaria un'elevata pressione di stampaggio per abbinarla. L'elevata pressione di stampaggio presenta una serie di vantaggi, come l'aumento della densità del prodotto, la riduzione del restringimento dello stampaggio, la promozione del riempimento dello stampo a flusso rapido, il superamento del gonfiore e la prevenzione della porosità. Tuttavia, una pressione di stampaggio eccessiva ridurrà la durata dello stampo, aumenterà il consumo di energia della pressa idraulica e aumenterà lo stress residuo nel prodotto. Pertanto, durante la lavorazione di prodotti stampati in plastica termoindurente, vengono spesso utilizzati la pre-pressatura, il preriscaldamento e l'opportuno aumento della temperatura di stampaggio per evitare un'elevata pressione di stampaggio. Se la temperatura di preriscaldamento viene aumentata in modo improprio o il tempo di preriscaldamento viene prolungato, la fluidità del parzialmente indurito durante il preriscaldamento sarà ridotta. Invece di ridurre la pressione di stampaggio, è necessario utilizzare una pressione di stampaggio più elevata per garantire che il materiale riempia la cavità dello stampo.
3, il tempo di stampaggio di controllo del tempo di stampaggio è anche chiamato conservazione del calore di stampaggio a compressione e tempo di mantenimento della pressione. Si riferisce al tempo durante il quale il materiale viene riscaldato e solidificato nello stampo dopo che lo stampo è stato completamente chiuso o l'ultima volta che lo stampo è stato sgonfiato e chiuso e lo stampo è stato aperto. La funzione principale del tempo di stampaggio nel processo di stampaggio è di consentire all'oggetto stampato con la forma della cavità il tempo sufficiente per completare l'indurimento. L'indurimento si riferisce al processo di formazione della struttura corporea della plastica termoindurente durante lo stampaggio. Dalla natura della reazione chimica, il processo di indurimento è il processo di reazione di reticolazione. Tuttavia, la "cura completa" nel processo non significa che la reazione di reticolazione sia stata portata a termine, cioè tutti i gruppi attivi che possono partecipare alla reticolazione hanno partecipato alla reazione. In termini di tecnologia, questo termine significa che la reazione di reticolazione è stata effettuata in misura adeguata e che le proprietà fisiche e meccaniche complete o altre proprietà specificate del prodotto hanno raggiunto gli indicatori previsti. Ovviamente il grado di reticolazione del prodotto non può raggiungere i 100 gradi ma il grado di reticolazione può superare i 100 gradi. Generalmente il fenomeno che la reticolazione supera il grado richiesto per la completa stagionatura è detto "sovramaturazione", altrimenti è chiamato "sottomaturazione". La determinazione del tempo di stampaggio è correlata a molti fattori, come la velocità di indurimento del composto per stampaggio SMC, la forma e lo spessore della parete del prodotto, la struttura dello stampo, la temperatura di stampaggio e la pressione di stampaggio, nonché se il pre scarico di pressatura, preriscaldamento e stampaggio. Tra tutti questi fattori, la temperatura di stampaggio, lo spessore della parete del prodotto e le condizioni di preriscaldamento hanno l'impatto più significativo sul tempo di stampaggio. Condizioni di preriscaldamento adeguate possono accelerare il processo di riscaldamento dei materiali nella cavità dello stampo e il processo di riempimento della cavità dello stampo, quindi è opportuno ridurre il tempo di stampaggio. Quando la temperatura di stampaggio viene aumentata, il tempo di stampaggio verrà ridotto e quando lo spessore della parete del prodotto viene aumentato, il tempo di stampaggio verrà esteso di conseguenza. Quando la temperatura e la pressione di stampaggio sono fisse, il tempo di stampaggio diventa il fattore chiave per determinare le prestazioni del prodotto. Il tempo di stampaggio è troppo breve, la resina non può essere polimerizzata completamente, il prodotto non è maturo, quindi le proprietà meccaniche sono scarse, l'aspetto manca di lucentezza ed è facile deformarsi e deformarsi dopo lo sformatura. Un'adeguata estensione del tempo di stampaggio può non solo superare le carenze di cui sopra, ma anche ridurre il ritiro dello stampaggio del prodotto e migliorarne la resistenza al calore, la resistenza e le proprietà di isolamento elettrico. Tuttavia, prolungare eccessivamente il tempo di formatura comporterà una sovramaturazione del prodotto, che non solo ridurrà l'efficienza produttiva e aumenterà il consumo di energia, ma aumenterà anche il ritiro dovuto all'eccessiva reticolazione, che comporterà un maggiore stress interno tra la resina e il riempitivo, e spesso rendono la superficie del prodotto scura e piena di vesciche e, nei casi più gravi, il prodotto si screpola.
